[뉴스] 미국인 3명 중 1명이 입는 옷”…자동화로 생산성 높이고 태양열로 전기 아꼈다

수습사원이 원단을 기계 위에 올려놓자 복잡한 바느질이 순식간에 끝납니다. 숙련공의 손에 의존하던 작업을 자동화한 한세실업 베트남 TG법인의 모습입니다.

올해 도입한 패턴미싱은 후드티 앞주머니나 재킷 안쪽의 반달 모양 라벨처럼 정교한 봉제 작업을 자동으로 처리합니다. 작업자는 원단을 정해진 위치에 올려놓기만 하면 됩니다. 그 결과 후드티 앞주머니 생산량은 시간당 34장에서 61장으로, 재킷 반달 패턴은 89장에서 225장으로 늘었습니다. 숙련공보다 인건비가 낮은 수습사원도 이 작업을 맡을 수 있게 됐습니다.

자동화는 재봉기에서만 이뤄지는 게 아닙니다. 옷의 일부를 행거에 걸면 다음 작업자에게 자동으로 전달되는 시스템도 도입했습니다. 작업자가 옷을 직접 들고 이동하는 시간을 줄여 각자 맡은 봉제에 집중하도록 한 것입니다. 회사 측은 이 시스템으로 생산성이 최소 15% 높아졌다고 설명합니다.

이 같은 설비를 꾸준히 도입한 결과, 라인당 인력은 약 10명 줄고 시간당 생산량은 2.5배 늘었습니다. 다만 의류 생산의 모든 과정이 기계로 대체된 것은 아닙니다. 원단을 살피고 완성품을 검수하는 일에는 여전히 사람의 눈과 손이 필요합니다. 자동화의 목표는 사람을 없애는 것이 아니라, 반복 작업과 불필요한 이동을 줄여 생산을 더 효율적으로 만드는 데 있습니다.

한세실업이 내세우는 “미국인 3명 중 1명이 입는 옷”이라는 말 뒤에는 이런 현장 변화가 있습니다. 대량생산과 빠른 납기를 맞추기 위해 패턴미싱과 행거시스템은 물론 물류로봇, 로봇청소기, RFID 설비까지 공정 곳곳에 투입되고 있습니다.

공장 지붕의 태양광에서 과테말라 원스톱 생산까지 | ‘미국인 3명 중 1명이 입는 옷’…자동화로 생산성 높이고 태양열로 전기 아꼈다

생산성을 높이는 방법은 재봉기를 바꾸는 데서 끝나지 않습니다. 한세실업 베트남 TG법인은 생산동 3개 지붕에 태양광 설비를 설치해 전체 전기 사용량의 55%를 대체하고 있습니다. 연간 약 7억원의 전기료를 아끼며, 투자비는 2029년까지 회수할 것으로 기대합니다.

한세실업은 생산 효율을 넘어 공급망도 바꾸고 있습니다. 과테말라에 원사 제작부터 원단 생산, 의류 제조, 미국 수출까지 이어지는 원스톱 생산 체계를 준비 중입니다. 연내 가동을 시작하면 액티브웨어와 데님 등 고부가가치 의류를 현지에서 생산할 수 있습니다.

베트남 염색 전문기업 칼라앤터치와 미국 합성섬유 제조업체 텍솔리니를 인수한 것도 수직계열화를 위한 움직임입니다. 과테말라에서 원단 생산까지 연결하면 수익성을 높이고, 중미에서 미국으로 수출할 때 관세가 없다는 이점도 활용할 수 있습니다. ‘미국인 3명 중 1명이 입는 옷’을 만드는 한세실업의 경쟁력이 공장 자동화와 에너지 절감, 공급망 확장으로 넓어지고 있습니다.

Reference

한국경제: https://www.hankyung.com/article/202611018137i